Análise de causa e solução da cor desigual das peças moldadas por injeção

O desempenho do corante está diretamente relacionado à qualidade da cor da peça moldada. Se a dispersibilidade, estabilidade térmica e morfologia das partículas do corante não atenderem aos requisitos do processo, será impossível produzir um produto com bom brilho.

 Alguns corantes têm a forma de folha de alumínio e flocos. Após serem misturados ao fundido, eles formarão um arranjo direcional, resultando em uma cor irregular na superfície da peça plástica.

 Alguns corantes são misturados a seco com as matérias-primas e aderem à superfície dos grânulos após serem mexidos. Depois de entrar no barril, a dispersão não é boa, resultando em cores irregulares.

 Se o corante ou aditivo tiver baixa estabilidade térmica, será facilmente decomposto pelo calor no cilindro, fazendo com que a parte plástica mude de cor. Além disso, o corante é fácil de flutuar no ar, depositar no funil e em outras peças, contaminar a injetora e o molde, e causar uma coloração irregular na superfície da peça plástica.

Portanto, ao injetar corantes, eles devem ser cuidadosamente selecionados de acordo com as condições do processo e os requisitos de cor das peças de plástico. Especialmente para os indicadores mais importantes, como temperatura de resistência ao calor e características de dispersão, os requisitos do processo devem ser atendidos. Os corantes devem ser preferencialmente misturados a úmido.

Se o equipamento de moldagem por injeção e o molde estiverem contaminados por corantes, limpe completamente a tremonha, o cilindro e a cavidade do molde.

As matérias-primas não atendem aos requisitos de uso

Se o conteúdo de matéria volátil na matéria-prima for muito alto, misturado com materiais estranhos ou mal seco; depois que a matéria-prima reforçada com fibra é formada, o enchimento de fibra é desigualmente distribuído, acumulado e exposto, ou a resina é perdida após a superfície da peça de plástico entrar em contato com o solvente e a fibra ficar exposta; a cristalinidade da resina Muito ruim afetará a transparência das peças plásticas, e fará com que a cor irregular na superfície das peças plásticas.

Além disso, matérias-primas como poliestireno de alto impacto e ABS apresentam maior estresse interno após a moldagem, o que também causa descoloração por estresse.

Para as falhas acima:

Remover matéria estranha nas matérias-primas, purificar as matérias-primas e pré-secar as matérias-primas para reduzir a umidade nas matérias-primas;

Melhorar a distribuição das fibras na resina ajustando os parâmetros do processo e minimizar a quantidade de lubrificante e agente de liberação;

Mude para resina com melhor desempenho de cristalização ou melhore o desempenho de cristalização do fundido controlando as condições de resfriamento das peças plásticas;

Para as matérias-primas com tendência a formar tensões internas, devem ser adotadas as condições de processo que possam reduzir a tensão interna da moldagem.

Condições de moldagem não razoáveis

As cores irregulares geralmente são devidas a diferentes fenômenos refletidos e suas causas também são diferentes. Se a cor perto da porta de alimentação ou da parte soldada for irregular, isso geralmente é causado pela distribuição irregular do corante ou a natureza do corante não atende aos requisitos de uso.

Se toda a peça de plástico descolorir ou apresentar cores desiguais, isso geralmente está relacionado às condições do processo de moldagem. Quando a temperatura do cilindro é muito alta, o fundido de alta temperatura se decompõe facilmente no cilindro e faz com que a parte de plástico mude de cor. Se a temperatura no bico for muito alta, o fundido formará coque e se acumulará no bico, o que também causará a cor irregular na superfície da peça de plástico.

Além disso, a velocidade do parafuso, a contrapressão de injeção e a pressão de injeção são muito altas, a injeção e o tempo de espera são muito longos, a velocidade de injeção é muito rápida, a plastificação é pobre, há cantos mortos no cilindro e a quantidade de lubrificante é muito, o que fará com que a cor da superfície das peças de plástico seja ruim. tudo.

A fim de evitar que o material fundido permaneça no cilindro de alta temperatura por muito tempo para causar superaquecimento e decomposição, o volume de injeção não deve exceder dois terços da capacidade de injeção da máquina de moldagem por injeção.

Quando houver material fundido de coque acumulado no cilindro ou bico, o cilindro deve ser completamente limpo, o bico deve ser removido e limpo e a ponta do bico deve ser verificada quanto ao alinhamento com a luva de entrada e a temperatura do bico deve ser adequadamente reduzida .

Para o ajuste dos parâmetros do processo, como velocidade da rosca, contrapressão, pressão de injeção, injeção e tempo de retenção de pressão, ajustes finos podem ser feitos de acordo com a situação real e de acordo com o princípio de ajuste discriminado.

Problema de mofo

Se o óleo no molde, o agente desmoldante ou a sujeira do atrito entre o pino ejetor e o orifício forem misturados ao fundido, a exaustão deficiente do molde e o resfriamento desigual do molde farão com que a superfície da peça plástica descolorir. Portanto, a cavidade deve ser limpa antes da injeção.

A fim de reduzir a influência de gases de escape ruins, a força de aperto pode ser reduzida apropriadamente ou a comporta pode ser reposicionada e o orifício de escape deve ser colocado na posição de enchimento final.

Como a temperatura do molde tem uma influência maior na cristalinidade quando o fundido é solidificado, o molde deve ser resfriado uniformemente. Por exemplo, ao moldar poliamida e outros plásticos cristalinos, se a temperatura do molde for baixa, o fundido irá cristalizar lentamente e a superfície da peça de plástico será transparente; se a temperatura do molde for alta, o fundido irá cristalizar mais rápido e a parte plástica ficará translúcida ou branca leitosa. A este respeito, a cor da superfície das peças de plástico pode ser controlada ajustando o molde e a temperatura de fusão.