Os defeitos visíveis na superfície dos produtos moldados por injeção incluem manchas escuras, diferenças de brilho ou áreas embaçadas e rugas superficiais ou chamadas de casca de laranja. Normalmente, esses defeitos ocorrem perto do portão ou atrás de cantos agudos longe da área do portão.

A partir do processo de moldagem e moldagem, podemos descobrir as causas desses defeitos.

Manchas escuras nos produtos

Manchas escuras aparecem perto do portão, como um dim sum. É especialmente óbvio ao produzir produtos com alta viscosidade e baixa fluidez, como PC, PMMA ou ABS. Quando a resina da camada de superfície resfriada é retirada pela resina de fluxo central, esses defeitos visíveis podem aparecer na superfície do produto.

Em geral, acredita-se que tais defeitos ocorrem com frequência durante a fase de enchimento e retenção. Na verdade, manchas escuras aparecem perto do portão, geralmente no início do ciclo de injeção. Os testes mostraram que a ocorrência de deslizamento da superfície é na verdade devido à velocidade de injeção, mais precisamente a velocidade do fluxo na extremidade dianteira do fluxo de fusão.

As manchas escuras ao redor da porta e as manchas escuras que aparecem após a formação dos cantos agudos são causados ​​pela velocidade de injeção inicial ser muito alta e a superfície resfriada sendo deslocada pelo fluido interno. O aumento gradual da velocidade de injeção e a injeção passo a passo pode superar esse defeito.

Mesmo que a velocidade de injeção seja constante quando o fundido entra no molde, sua taxa de fluxo mudará. Ao entrar na área de entrada do molde, a taxa de fluxo de fusão é muito alta, mas depois de entrar na cavidade do molde, que é o estágio de enchimento, a taxa de fluxo de fusão começa a diminuir. Essa mudança na velocidade da extremidade dianteira do fluxo de fusão pode causar defeitos na superfície do produto.

Reduzir a velocidade de injeção é uma forma de resolver esse problema. Para reduzir a velocidade do fluxo de massa fundida na entrada, a injeção pode ser dividida em várias etapas e a velocidade de injeção é aumentada gradualmente. O objetivo é obter uma taxa de fluxo uniforme em toda a fase de enchimento.

A baixa temperatura de fusão é outra causa de manchas escuras. Aumentar a temperatura do cilindro e aumentar a contrapressão do parafuso pode reduzir a probabilidade desse fenômeno. Além disso, a temperatura do molde muito baixa também produzirá defeitos superficiais; portanto, aumentar a temperatura do molde é outra maneira viável de superar os defeitos superficiais do produto.

Os defeitos do projeto do molde também podem produzir manchas escuras perto do portão. Os cantos agudos do portão podem ser evitados alterando o raio. Preste atenção à localização e ao diâmetro do portão ao projetar para ver se o projeto do portão é apropriado.

Manchas escuras não ocorrem apenas na localização do portão, mas também ocorrem frequentemente após a formação de cantos agudos do produto. Por exemplo, a superfície do canto agudo de um artigo é geralmente muito lisa, mas atrás dela é muito opaca e áspera. Isso também é causado pela taxa de fluxo e velocidade de injeção excessivamente altas, fazendo com que a camada da superfície de resfriamento seja substituída por fluido interno e deslizamento.

Mais uma vez, é recomendável usar a injeção gradual e aumentar gradualmente a velocidade de injeção. A melhor maneira é permitir que o derretimento comece a aumentar em velocidade somente após fluir através das bordas do ângulo agudo.

Na área afastada do portão, mudanças bruscas no ângulo do produto também causarão esse defeito. Portanto, ao projetar produtos, transições de cantos arredondados mais suaves devem ser usadas nessas áreas.

Melhorar a diferença de brilho

Para produtos moldados por injeção, a diferença de brilho na superfície do produto texturizado é mais óbvia. Mesmo que a superfície do molde seja muito uniforme, o brilho irregular pode aparecer no produto. Ou seja, o efeito da superfície do molde de algumas partes do produto não é bem reproduzido.

À medida que a distância do fundido da porta aumenta gradualmente, a pressão de injeção do fundido diminui gradualmente. Se a extremidade distal da passagem do produto não puder ser preenchida, a pressão ali é a mais baixa, de modo que a textura da superfície do molde não pode ser copiada corretamente para a superfície do produto. Portanto, a área com a pressão da cavidade mais alta (metade do caminho do fluido a partir da porta) é a área onde a diferença de brilho ocorre menos.

Para mudar essa situação, você pode aumentar a temperatura do fundido e do molde ou aumentar a pressão, enquanto o aumento do tempo de retenção também pode reduzir a ocorrência de diferenças de brilho.

Um bom design de produto também pode reduzir a chance de diferenças de brilho. Por exemplo, mudanças dramáticas na espessura da parede do produto podem causar fluxo irregular do fundido, tornando difícil replicar a textura da superfície do molde para a superfície do produto. Portanto, projetar uma espessura de parede uniforme pode reduzir a ocorrência de tal situação, e uma espessura de parede excessivamente grande ou nervura excessivamente grande aumentará a chance de diferença de brilho. Além disso, a exaustão insuficiente do fundido também é uma causa desse defeito.

A origem da casca de laranja

Os defeitos de "casca de laranja" ou rugas superficiais geralmente ocorrem no final do canal ao formar produtos de paredes espessas com materiais de alta viscosidade. Durante o processo de injeção, se a taxa de fluxo de fusão for muito baixa, a superfície do produto solidificará rapidamente. À medida que a resistência ao fluxo aumenta, o fluxo frontal do fundido se tornará irregular, de modo que o material da primeira camada externa solidificada não pode entrar em contato totalmente com a parede da cavidade, causando rugas.

Essas dobras se tornarão defeitos indeléveis após a cura e manutenção da pressão. Para este defeito, a solução é aumentar a temperatura de fusão e aumentar a velocidade de injeção.